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真正能說明現場斗式提升機的產量數據必需在以下三個條件下產生：
首先：上環節供料量連續并且充分;
其次：下環節料流順暢;
再次：設備運行正常那么這些被拿出來的數據是否滿足以上三個條件呢？這就需要我現場認真的檢查、核實數據。 開始之前請務必確認產量確實不能達到設計或承諾產量。也就是說必需搞清楚得出產量達不到要求的依據什么？推敲這些依據被拿進去證明問題是否合情合理？要知道。就可以開始以下的原因分析及查找過程。
1、確認提升物料的物理特性。 這里提到物理特性主要是指物料的容重。并且現場丈量質量產量也比擬現實點，顆粒大小和流動性等。因為斗式提升機產量大多以質量產量來體現。所以針對實際被提升物料的比重不同其設計質量產量是不同的而我各種資料中提供的產量數據都是建立在粒料0.75粉料0.5基礎上?？梢姡瑢Y料上數據并不能采用直接拿來的方法，必需經過相應的修正后其才具有可比性。而顆粒大小和流動性好壞主要是影響料斗的填充系數。為了方便并且直觀的比擬，往往粒料以玉米，粉料以玉米粉作為參照物料。所以提升其他物料時請以參照物料為規范做好產量修正。此種對比顆粒大小和流動性好壞的分析查找方法僅用于實測產量和設計產量相差不大時采用，因為針對我所處的行業，物料的這種特性差異不是很大，所以這種物料特性對產量的影響不是很大。
2、檢查設備相關配置。如果提升的物料自身就是規范物料或者修正后產量仍無法滿足要求時。相關配置主要指電機和減速器型號、主從動鏈輪齒數（鏈傳動）畚斗型號、畚斗間距等。檢查現場斗式提升機的配置電機頻率是否與電網頻率相一致；確認減速器的速比是否符合規范配置減速器減速比。如果是鏈傳動必需同時查實主、從動鏈輪的齒數。速度降低，弄清楚減速器和鏈輪的綜合減速比是否與規范配置減速器減速比相一致。以上這些工作都是排除速度對產量的影響。速度和產量成正比關系。單位時間內提升的畚斗個數減少，導致提升體積降低，從而導致產量減少。同時，由于速度的減低也會改變斗式提升機的卸料方式，導致回料量增加，從而進一步降低產量。一定限度下增大速度會增加產量，但也會導致物料對機壁的沖擊增大，從而增大機壁磨損及提高物料破碎率等問題。由于物料的提前拋出也有可能增加回料量。所以依照要求配置提升速度才干滿足設備在最優狀態下遠行及保證產量。 而檢查畚斗型號及畚斗間距主要是排除相同線速下單位時間內提升體積對產量的影響。提升體積對產量的影響是顯而易見的而畚斗型號匹配的合理也是充沛考慮到最大裝料量、良好的接料和拋料性及填充率等因素。 所以如果要滿足設計產量以上配置必需滿足設計要求。配置問題的發生可能是由于工藝人員疏忽所造成的工藝選型配置錯誤。只是完成了設備的一部分，也可能是由其他原因造成的配置型號發貨呈現錯誤或裝置現場混亂呈現的裝置錯誤。斗式提升機從制作車間出廠時只是各個部件。只有在現場裝置完畢后才真正的宣告設備的完成。這樣的漫長過程導致了很多不確定因素的發生，呈現配置錯誤難免。 如果沒有發現異常請進行下一步。如果發現以上參數呈現與規范配置不一至時請及時采取措施或更換，現場裝置接口有沒無問題。 
3、整體觀察工藝安排。 但這往往又是問題多發點。需要判斷者對斗式提升機有一定的認識并且具備一點的處置經驗。 能對這點做出準確的判斷有點難度。 進料方式的影響：斗式提升機機座提供連個進料口，低的為順向進料口，一般建議粒料采用逆向進料，相對高的為逆向進料口，粉料采用順向進料，但有時因為工藝需要可能粒料也采用了順向進料，可是順向進料的產量僅為逆向進料的百分之八十，這樣的話我設計產量也必需要經過相應修正。 進料溜管布置不正：這里所說的溜管布置不正是指由于進料溜管的安排問題導致料流進入進料口時沒有能夠做到沿進料口寬度方向均勻鋪開，從而使畚斗接料偏移，而是向某側偏移，畚斗填充率減低，殘留的物料堆積在機座，最終導致堵料現象的發生，如果遇到次問題建議改正進料溜管。如果空間不夠的話，進料口上增加小的變型斗也可以收到不錯的效果。 出料口溜管拐角太大：這里的問題主要是由于工藝的空間位置不夠導致出料溜管拐角太大，物料堆積，導致料流不暢。最終導致回料量巨增，發生堵料現象。 現場工藝裝置呈現的問題可能千奇百怪。但我只要掌握一個根本性原則：進入料口的料流在進料口的寬度方向向必需均勻鋪開，無法預測。不能呈現偏移，出料口的料流必須順暢，不能呈現料的滯留。就可以以不變應萬變了。